Die Datenerfassung ist der erste Schritt bei der Herstellung von Modellprodukten; die optische Qualität des Produkts hängt von fehlerfreien Daten ab. Daher muss der Datenerfassungsprozess sorgfältig und gewissenhaft erfolgen.
Wenn Sie ein Produkt ohne Daten herstellen möchten, benötigen wir von Ihnen das Material, die Produktionsanforderungen oder Muster. Um die Genauigkeit des Modells zu gewährleisten, führen wir einen präzisen Infrarotscan durch. Nach der Datenerfassung sind anschließend physische Messungen und Fotos der komplexen Struktur des Produkts erforderlich.
Wenn Sie bereits physische 3D-Daten und Bilder besitzen, ist dies am einfachsten. Wir müssen lediglich die Konstruktionsdaten des Modellautos anhand der von Ihnen bereitgestellten 3D-Daten transformieren.
Struktur und Funktion Ihres individuellen Designs entsprechen den Anforderungen an das Produkt. In diesem Schritt werden festgelegt, welche Funktionen Ihr Produkt haben soll und welche Gesamtqualität es haben soll.
Wenn Sie mit dem Produktstrukturmodell nicht vertraut sind, ist das kein Problem. Sie können uns Ihr Lieblingsprodukt oder andere Modelle zur Verfügung stellen, die die von Ihnen bereitgestellten Muster vollständig nachbilden können, und uns die entsprechenden oder abweichenden Details mitteilen. Wir erstellen Ihren Produktmix anhand Ihrer Muster.
Falls Sie bereits detaillierte Produktionsanforderungen haben, was sehr gut ist, senden Sie uns das Dokument bitte direkt zu.
Das Simulationsmodell stellt einen Teil des Produkts dar; seine Struktur muss entsprechend dem Anteil des Produkts gestaltet werden. Dies erfordert eine strukturelle Überarbeitung.
Bei der Festlegung des Produktionsprogramms müssen wir eine Simulation der physikalischen Funktion und des Strukturdesigns erreichen, was die Herstellung eines handgefertigten Prototyps (im Folgenden als Prototyp bezeichnet) erfordert.
Die Prototypenerstellung dient der Kalibrierung des Designs. Dabei wird geprüft, ob der Prototyp vollständig den Konstruktionszeichnungen entspricht, und die Erfahrung der Experten stellt bestimmte Anforderungen. Mithilfe der Erfahrung der Experten wird der Prototyp in kurzer Zeit fertiggestellt und funktionale Konstruktionszeichnungen erstellt. Bei unpraktischen Konstruktionselementen oder Innovationen werden Anpassungen vorgenommen und Empfehlungen gegeben. Die Fertigung dauert in der Regel etwa zwei bis drei Wochen.
Wenn es sich bei dem Produkt um ein hochsimuliertes Modell handelt, ist die zusammengebaute Struktur komplexer, um die reibungslose Qualität der Produkte sowie die nächsten Schritte zu gewährleisten. Daher ist nach Abschluss einer umfassenden Prüfung ein Prototyp erforderlich.
Nach der Bestätigung des Prototyps müssen die Ingenieure die Daten in das Werkzeugherstellungssystem eingeben. Dies erfordert eine Aufteilung und erneute Veröffentlichung des Prototyps.
Der nächste Schritt im Fertigungsprozess nach der finalen Prototypenfreigabe ist der Druckguss. Die Formenherstellung erfordert feinstes Schleifen, und bei komplexen Montagekonstruktionen ist viel Zeit für Polieren und Feinbearbeitung nötig. Jedes Montagekonstruktionsmodell wird nach dem fertigen Formteil gefertigt; die in diesem Prozess verwendeten Standards werden eingehalten.
Das Fertigungsprozessmodell ist komplexer und vielschichtiger. Im Entlademodus erfolgt die manuelle Dateneingabe, wofür eine Zuordnung zum Werkzeug erforderlich ist. Je mehr Teile montiert werden, desto mehr Werkzeugsätze werden benötigt, was natürlich zu höheren Werkzeugkosten führt. Es werden hochwertige Werkzeuge aus Zinklegierung, ABS, PVC und SDU verwendet.
Je höher die Qualitätsanforderungen an das Produktmodell sind, desto höher ist die Genauigkeit der Form, wodurch sich die Formherstellungszeit entsprechend verlängert. Im Allgemeinen beträgt die Formherstellungszeit etwa 100 Tage.
Nach Abschluss des Formprozesses folgen Druckguss und Spritzguss. Damit ist die Vorformungsphase abgeschlossen.
Das Produktmodell enthält im Allgemeinen Metallteile, Metallformteile im Druckgussverfahren erfordern die Verwendung eines Piloten.
Modell des Produkts in der Probefertigung mittels Kunststoffspritzguss.
Die Zykluszeit für das Spritzgießen beträgt 10 Tage. Je länger die Zykluszeit, desto größer die Produktionszahl.
Im nächsten Schritt der Probeproduktion nach dem Druckguss- bzw. Spritzgussverfahren wird die Qualität geprüft.
Dieser Schritt dient der Überprüfung der Effektivität der Formenherstellung sowie der Machbarkeit der Positionierung der Produktqualität.
Nach Fertigstellung der Form wird das fertige Produkt montiert (Test), um die ursprünglichen Konstruktions- und Prototypdaten zu überprüfen.
Nach Abschluss der Montage des Testprodukts müssen wir Fall-, Transport-, Alterungs-, Zug- und andere Tests durchführen.
Nach erfolgreicher Durchführung einer Reihe von Qualitätsprüfungen wird eine pränatale Gruppenvorlage erstellt. Gleichzeitig werden Produktionsanweisungen generiert.
Modellautos bestehen aus mehreren Teilen, die nicht mit modernen Maschinen montiert werden können, weshalb für die Montage weiterhin eine große Anzahl von Personen erforderlich ist.
Wir verwenden ein dreischichtiges elektrostatisches Spritzlackierverfahren. Dadurch wird eine glatte und glänzende Lackierung gewährleistet, die dem Original so nahe wie möglich kommt.
Die Farbzusammensetzung jedes einzelnen Teils muss mittels Tampondruckmaschine erfolgen.
Nachdem die Modellautos montiert wurden, benötigen die Produktionsmitarbeiter Klebstoff, Zangen und Werkzeuge, um alle Ersatzteile zusammenzufügen. So entsteht ein wunderschönes Modellauto.
Mit diesem Schritt ist das fertige Modellauto entstanden und kann nun vermarktet werden. Paudi Model betrachtet Produktqualität als Grundlage der Unternehmensentwicklung. Die Qualitätskontrolle erfolgt daher streng nach dem AQPQ-Verfahren, um die hohe Qualität jedes einzelnen Produkts zu gewährleisten.
Alle Prozesse werden im branchenführenden AQPQ-Qualitätsprüfungsverfahren angewendet.
